Werben im Podcast: Fabrik der Zukunft | Inspirationen für die Produktion und Logistik von morgen

Ein günstigeres Produkt entsteht nicht allein durch schnellere Montage. Wie müssen Konstruktion, Teileversorgung und Arbeitsabläufe zusammenspielen, damit Du Kosten senken und einen größeren Kundenkreis erreichen kannst? Henry Ford als historischer Gesprächspartner und Host Tobias Herwig gehen dieser Frage am Beispiel des Model T und der Fließmontage in Highland Park nach. Das Gespräch blickt aus der Perspektive des Jahres 1914 auf die Industrie 2.0: Produkt und Herstellung gemeinsam gestalten: Warum Einfachheit und austauschbare Bauteile die Massenproduktion erst ermöglichen.Wege, Suchen und Warten reduzieren: Wie Teilefolge, Werkzeuge, Übergaben und Arbeitsplatzhöhe den Produktionsfluss bestimmen.Veränderungen im Kleinen erproben: Was sich von den Montageversuchen bis zur Umsetzung im Werk lernen lässt und warum Montageaufwand, Durchlaufzeit und Ausbringung auseinandergehalten werden müssen.Eine beständige Belegschaft gewinnen: Wie kürzere Arbeitstage, höhere Vergütung und Gewinnbeteiligung mit der Produktionsorganisation zusammenhängen.Leistung und Arbeitsbedingungen zusammen betrachten: Warum mehr Geld weder Belastung noch Bevormundung aufhebt und welche Verantwortung daraus für Führung entsteht.Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Fords Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Passt Deine Produktion noch zu Deinem Produkt? Wie erprobst Du neue Abläufe? Und wie profitieren Beschäftigte vom wirtschaftlichen Erfolg?-- Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Fords Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Fords sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig. --Quellen und historische Hintergründe Henry Ford und Samuel Crowther: My Life and Work (1922) https://www.gutenberg.org/cache/epub/7213/pg7213-images.htmlrückblickende Selbstdarstellung zu Produkt, Fertigung und Arbeitsorganisation; besonders Kapitel IV bis VIII. Keine zeitgenössische Quelle von 1914.Ford Motor Company: Pressemitteilung zu Arbeitszeit und Five-Dollar Day, 5. Januar 1914 https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/261445Originaldokument im Archiv von The Henry Ford.Brief einer Arbeiterfrau an Henry Ford, 23. Januar 1914 https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/75234?AssetId=THF94994zeitgenössische Beschwerde über die Arbeitsbedingungen am Fließband.The Henry Ford: Quellen zum Five-Dollar Day https://www.thehenryford.org/collections/explore/sets/detail/henry-ford-5-day Dokumente und Einordnung zu Vergütung, Fluktuation und Kontrolle der BeschäftigtenUnited States Holocaust Memorial Museum: Henry Fords antisemitische Propaganda https://encyclopedia.ushmm.org/content/en/article/antisemitism-and-henry-fords-international-jewKontext zur späteren Entwicklung ab 1920The Henry Ford: Battle of the Overpass, 26. Mai 1937 https://www.thehenryford.org/collections/explore/artifact/216992historisches Bilddokument zur Verfolgung eines Gewerkschaftsvertreters durch den Ford-Werkschutz--  Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neusten Episoden und Updates:   https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/   Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an  [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Welche Verantwortung trägt Führung, wenn Maschinen immer mehr Arbeit übernehmen und wo wird Fürsorge zur Bevormundung? Ein Blick in die Baumwollspinnerei von New Lanark im Jahr 1816 macht Fragen greifbar, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen. Robert Owen, Baumwollfabrikant und Sozialreformer begegnet Host Tobias Herwig in einem KI-gestützten historischen Zeitgespräch. Die Reise führt nach New Lanark in Schottland im Jahr 1816. Am Beispiel einer Baumwollspinnerei geht es um Fragen, die Produktionsverantwortliche auch heute beschäftigen: Wie Maschinen die Arbeit verändern: Warum automatisierte Produktion Menschen nicht überflüssig macht, sondern neue Anforderungen an Aufmerksamkeit, Abstimmung und Organisation stellt.Warum gute Arbeit gute Bedingungen braucht: Wie Owen Versorgung und Bildung mit einem verlässlichen, wirtschaftlichen Fabrikbetrieb verbindet.Wo Fürsorge in Bevormundung übergeht: Welche Abhängigkeiten entstehen, wenn dieselbe Leitung Arbeit, Wohnen, Versorgung und Teile des Dorflebens organisiert.Wie Kontrolle das Führungsverständnis sichtbar macht: Was Owens „Silent Monitor“ über die Bewertung von Verhalten und den Gestaltungsanspruch der Fabrikleitung verrät.Warum Verantwortung nicht allein beim Unternehmer liegen kann: Welche Rolle allgemeine Schutzregeln spielen, wenn bessere Arbeitsbedingungen im Wettbewerb bestehen sollen.Was du für deine Führung mitnehmen kannst: Wie du gute Rahmenbedingungen schaffst, ohne Selbstbestimmung und Eigenverantwortung durch immer engere Kontrolle zu ersetzen.Im Anschluss ordnet Tobias Herwig Owens Fürsorge aus heutiger Sicht ein: Welche Verantwortung sollten Unternehmen übernehmen, wo entsteht Abhängigkeit und warum darf Schutz nicht allein vom Wohlwollen eines einzelnen Unternehmers abhängen?--Quellen und historische Hintergründe Science Museum Group: Maschinen und frühe FabrikorganisationZur Zusammenführung spezialisierter Maschinen, aufeinanderfolgender Arbeitsgänge und menschlicher Arbeit an einem gemeinsamen Produktionsort.Kardiermaschine von Richard Arkwright und Entstehung des FabriksystemsRobert Owen: A New View of SocietyHistorische Primärquelle zu Owens Menschenbild und seiner wirtschaftlichen Begründung, den Lebensbedingungen der Beschäftigten ebenso viel Aufmerksamkeit zu widmen wie den Maschinen.Vorwort und Ansprachen – Yale Avalon ProjectNew Lanark Trust: Robert Owen in New LanarkHintergrund zu Betriebsführung, Bildung, Wohnverhältnissen, Dorfladen und dem weitreichenden Einfluss der Leitung auf das Dorfleben.Robert Owen – betriebliche, soziale und pädagogische ReformenScottish Maritime Museum: Silent MonitorBeschreibung des Farbblocks, der täglichen Verhaltensbewertung und ihrer Dokumentation in den „Books of Character“.Silent Monitor – ObjektbeschreibungRobert Owen: Observations on the Effect of the Manufacturing System, 1815Historische Primärquelle zu Owens Forderungen nach allgemeinen Arbeitszeit-, Alters- und Bildungsregeln. Besonders relevant sind PDF-Seiten 4–5.Observations – vollständiger Text als PDFOpen University: Die FabrikreformbewegungHistorische Einordnung von Owens Reformforderungen, wirtschaftlichen Interessen und der Entwicklung gesetzlicher Schutzregeln.Robert Owen and New Lanark – The factory reform movementInformationen zur heutigen sozialen Absicherung findest du beim BMAS. Zur historischen Einordnung gehört auch die Ausbeutung versklavter Menschen im Baumwollanbau. Hintergrund: Stephen Mullen – Banking, Empire and Atlantic Slavery-- Zum KI-Format: Das Gespräch ist eine KI-gestützte redaktionelle Rekonstruktion auf Grundlage historischer Quellen. Owens Antworten sind neu formuliert und keine überlieferten Originalaussagen. Stimme und Darstellung Owens sind künstlich erzeugt; die heutige Einordnung stammt von Tobias Herwig. --  Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neusten Episoden und Updates:   https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/   Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an  [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Warum reicht es in der modernen Fertigung nicht mehr, Qualität am Ende zu prüfen, und was hat Messtechnik mit der digitalen Fabrik zu tun?  Stefan Wamsler, Head of Metrology Application Software bei ZEISS Research & Quality Solutions, spricht mit Host Tobias Herwig darüber, wie Qualitätssicherung vom separaten Messraum zum festen Bestandteil der Wertschöpfung wird:  Warum Qualität im Produktionsprozess entsteht und nicht erst bei der Prüfung am Ende, und warum der Messraum zunehmend in die Produktion wandert. Wie in der Batteriefertigung jede einzelne Zelle zerstörungsfrei per Röntgen geprüft wird und wie aus einem manuellen Prozess von annähernd zwei Stunden unter zehn Sekunden pro Batteriezelle wurden. Weshalb Messen in der Taktzeit Pflicht ist, damit die Messtechnik kein Bottleneck wird, und warum ein zu spät erkannter Defekt im Rückruf schnell mehrere hundert Millionen kostet. Wie KI-Modelle lokal in der Linie laufen, warum ihr Training immer anwendungs- und oft kundenspezifisch ist und wie Unternehmen Algorithmen auf ihre eigenen Bilddaten nachtrainieren. Warum es ohne Messtechnik keinen digitalen Zwilling gibt und wie Messdaten zur Brücke zwischen physischer und digitaler Fabrik werden. Welche Rolle Konstruktion, Produktion und Messraum gemeinsam spielen, wie Messergebnisse direkt an die CNC-Maschine zurückfließen und was bestehende Werke vom Greenfield der Batteriefertigung lernen können. Vernetze dich mit Stefan Wamsler auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/stefan-wamsler-47ab0076/ Hier mehr Infos ZEISS Innovation Summit 2026 vom 4. bis 6. November in Berlin:  https://zeiss.ly/iitj  --  Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neusten Episoden und Updates:   https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/   Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an  [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie kann ein kleiner Textilbetrieb mit digitalen Werkzeugen nicht nur effizienter, sondern auch attraktiver für Kunden und Mitarbeitende werden? In dieser Episode spricht Judith Behmer, Gründerin und Geschäftsführerin der Schlei Schneiderei, mit Host Tobias Herwig. Sie zeigen am Beispiel einer Konfektion in Norddeutschland, wie aus einem Handwerksbetrieb eine digital gesteuerte Smart Manufaktur wird:  Warum 6 bis 9 Monate Vorlauf und Mindestmengen ab rund 1.000 Stück pro Modell in Fernost zu Überbeständen führen und wie regionale Fertigung Nachbestellungen und Speed-to-Market ermöglicht. Wie der Weg vom Entwurf über Muster und die zeitkritische Musterverdopplung in die Serie verläuft und wo Kapazitätsplanung und Materialverfügbarkeit zum Engpass werden. Wie digitale Laufzettel, Materialtracking und vernetzte Nähplätze mit Maschinenvoreinstellungen und Warnhinweisen den arbeitsintensivsten Prozessschritt absichern sollen. Warum digitale Assistenz das Handwerk nicht entwertet und wie Einarbeitungsvideos direkt am Nähplatz ein internationales Team qualifizieren. Wie ein Echtzeit-Dashboard Kunden Fertigungsstatus, Versandzeitpunkt, Energieverbrauch und Ausschuss zeigen soll und damit die Datenbasis für den Digitalen Produktpass schafft. Wie ein kleiner Betrieb mit einer Ein-Personen-IT, Schnittstellen und eigener Dashboard-Entwicklung digitalisiert und welche Rolle Produktionshubs und Made to Order künftig spielen können. Folge gerne Judith Behmer auf LinkedIn: https://de.linkedin.com/in/judith-behmer  --  Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neusten Episoden und Updates:   https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/   Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an  [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie gelingt es, Materialfluss und Datenfluss im Werk so zu verbinden, dass Variantenvielfalt, Automatisierung und Transparenz wirklich Hand in Hand gehen? Christoph Scheufler, Head of Industrial Engineering, Quality und IT bei Magna Exteriors, ist zu Gast bei Tobias Herwig. Christoph verantwortet u.a. die Logistikplanung am Standort Meerane und hat das Werk seit der ersten Stunde mit aufgebaut, inklusive der Einführung von RFID als digitalem Rückgrat.  Vom Kunststoffgranulat bis zum sequenzierten Stoßfänger: Wie Magna Exteriors als Vollwerk Wertschöpfungstiefe und Variantenvielfalt beherrschtAutomatisierung in der Logistik: Hochregallager, AMRs und die Herausforderungen bei Behältervielfalt und Palettenmanagement RFID als digitales Rückgrat: Rückverfolgbarkeit auf Einzelbauteilebene und nahtlose Integration in Produktion und Logistik Eigenentwicklungen statt Standardsoftware: Warum Magna Exteriors ein eigenes WMS und MES betreibt und wie das Team agile Anpassungen ermöglichtDaten nutzen statt nur sammeln: Wie Qualitätssicherung, Industrial Engineering und Logistikplanung von Echtzeitdaten profitieren Ausblick: Wo die Grenzen aktueller Automatisierung liegen, welche Potenziale KI und Machine Learning für Planung und Steuerung bieten und warum die enge Verzahnung von IT, IE und QM im Werk entscheidend ist Folge gerne Christoph Scheufler auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/christoph-scheufler-33b676114/ --  Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neusten Episoden und Updates:   https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/   Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an  [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Über eine Schicht hinweg verliert eine Montagelinie schnell 30 bis 60 Minuten, ohne dass es im Werk jemand sieht.  In dieser Episode spricht Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO des Berliner KI-Startups Almetra, mit Host Tobias Herwig darüber, wie KI und Kameras endlich Transparenz in manuelle Prozesse bringen und wie du damit echte Wertschöpfung sicherst.- Warum Zeitstudien und reine Output-Zahlen häufig nicht zeigen, wo in manuellen Prozessen tatsächlich Zeit verloren geht.- Wie Du mit einem klaren Engpass startest, eine belastbare Ausgangslage schaffst und zunächst einfache Potenziale in der Linie identifizierst.- Wie KI-gestützte Videoanalyse Arbeitsanteile, Unterbrechungen, Materialwege und Zykluszeiten über mehrere Schichten hinweg sichtbar macht.- Warum eine getrennte technische Integration und ein klarer Umgang mit Datenschutz entscheidend für die Akzeptanz auf dem Shopfloor sind.- Wie Du aus den Daten neue Standards ableitest, Verbesserungen im Shopfloor-Management stabil hältst und Linienverantwortliche mit konkreten Hinweisen unterstützt.- Wie visuelle Daten Störungsursachen an automatisierten Anlagen erklären und die Grundlage für Ressourcenplanung sowie weitere Automatisierung schaffen.Diese Folge liefert dir konkrete Einblicke, wie du mit KI und Daten aus der Blackbox Montage einen echten Hebel für die Wettbewerbsfähigkeit deines Werks machst.Vernetze dich gerne mit Max Fischer auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/maximilianpfischer/-- Wichtige Infos aus der Episode --Die Folge ist für Werkleiter, Produktionsleiter und Lean-Verantwortliche, die manuelle Montage im Standortwettbewerb mit Polen und Tschechien halten müssen. Zum Datenschutz sagt Fischer: Rohvideos werden lokal ausgewertet und gelöscht, Werte über mindestens eine Stunde gemittelt, und das System identifiziert keine Person.Die wichtigsten Aussagen aus dem Video:- Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, sagt, dass über eine Schicht hinweg schnell 30 bis 60 Minuten an einer Montagelinie verloren gehen.- Die ersten rund 10 Prozent Produktivität holt Maximilian Fischer über organisatorische Themen und nicht über die Analyse einzelner Arbeitsschritte nach MTM.- Almetra sieht bei seinen Kunden typischerweise 10 bis 20 Prozent mehr Produktivität durch KI-gestützte Transparenz in der manuellen Montage.- Maximilian Fischer hält den Eins-zu-eins-Ersatz eines Montagearbeitsplatzes durch humanoide Roboter für unrealistisch und rechnet mit 30 bis 40 Prozent automatisierbarer Tätigkeiten je Arbeitsplatz.Fragen, die dieses Video beantwortet:Frage: Wie viel Produktivität lässt sich in der manuellen Montage mit KI-Bildverarbeitung heben?Antwort: Maximilian Fischer, Co-Founder und CEO von Almetra, nennt im Fabrik der Zukunft Podcast 10 bis 20 Prozent. Die ersten rund 10 Prozent kommen aus organisatorischen Themen, nicht aus der Optimierung einzelner Handgriffe.Frage: Wie lange dauert es, bis Kameras und KI in einer Montagelinie erste Daten liefern?Antwort: Die Hardware ist laut Maximilian Fischer in ein bis zwei Tagen installiert. Danach vergehen zwei bis drei Wochen, bis die Modelle je Station trainiert sind und die Linie belastbare Daten liefert.Frage: Wie löst man Datenschutz und Betriebsrat bei Kameras am Arbeitsplatz?Antwort: Technisch werden Rohvideos lokal ausgewertet und gelöscht und Werte über mindestens eine Stunde gemittelt. Organisatorisch gehört der Betriebsrat laut Fischer ins Projektteam, und die Mitarbeiter bekommen selbst Zugang zu den Auswertungen.Frage: Wer ist Maximilian Fischer?Antwort: Maximilian Fischer ist Co-Founder und CEO von Almetra, dem Berliner Startup für KI-Bildverarbeitung in Produktion und Montage, das bis Juni 2026 Deltia hiess. Vorher hat er ein Startup für Produktionsleitsysteme aufgebaut und war damit vor über fünf Jahren in Episode 22 von "Fabrik der Zukunft" zu Gast. -- Links zum Host und Podcst -- Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates: https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/ Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie automatisierst du Büro- und Managementprozesse rund um deine Produktion, ohne in einer Schatten-IT 2.0 zu landen? Entscheidend ist nicht das neueste KI-Tool, sondern die Frage, welcher Prozess zuverlässig standardisiert werden muss, wo Flexibilität gefragt ist und welche Lösung tatsächlich schnell Wert schafft.  Christoph Pacher, Host des Podcasts „State of Process Automation“, ordnet gemeinsam mit Host Tobias Herwig ein, wie Produktionsverantwortliche Agentic AI, Low-Code, Vibe Coding, klassische Automatisierung und Standardsoftware sinnvoll einsetzen können:  - Warum gerade indirekte Prozesse in Qualitätsmanagement, Instandhaltung, Planung, Steuerung und Management großes Automatisierungspotenzial bieten,  - wie KI-Agenten Prozesse durch laufende Lernschleifen weiterentwickeln und sich von klassischen Assistenten unterscheiden,  - nach welchen Kriterien du zwischen Standardsoftware, Low-Code, Eigenentwicklung und Agentic AI entscheidest,  - wie Vibe Coding schnelle Prototypen ermöglicht und die Zeit bis zum ersten nutzbaren Ergebnis verkürzt,  - wie Projektagenten Margen schützen und Wissensagenten Erfahrungswissen ausscheidender Mitarbeitender sichern können,  - welche Rolle Daten, Werkzeuge, Fähigkeiten, Systemanweisungen, Governance sowie das Zusammenspiel von Fachbereich und IT spielen.  Vernetze dich gerne mit Christoph Pacher auf LinkedIn:  https://www.linkedin.com/in/pacherchristoph/  -- Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates: https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/ Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected]  --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie viel Autonomie braucht deine mobile Robotik und wann wird ein flexibler AMR im laufenden Betrieb sogar zur schlechteren Lösung? Diese Episode zeigt, wie du lokale Intelligenz und zentrale Koordination so kombinierst, dass Durchsatz, Resilienz und Skalierbarkeit zusammenpassen. Constantin Enke, stellvertretender Leiter für mobile Agenten und Robotiksysteme am Institut für Fördertechnik und Logistiksysteme (IFL) des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) und technischer Leiter im VDA 5050 Kernteam, ist heute zu Gast bei Host Tobias Herwig und redet über: - Warum AMR oder AGV keine Schwarz-Weiß-Entscheidung ist und Autonomie als Spektrum betrachtet werden sollte - Welche Entscheidungen zu Route, Pfadplanung und Trajektorie zentral oder direkt im mobilen Roboter liegen sollten - Wie Hindernisse, Deadlocks, Lastspitzen, WLAN-Lücken und vor- oder nachgelagerte Prozesse die Verfügbarkeit beeinflusse - Wie Simulation hilft, Durchsatz, Flexibilität und geeignete Reaktionen auf Störungen vor der Umsetzung zu bewerten  - Was VDA 5050 Version 3 mit Zonen und lokaler Pfadplanung ermöglicht und warum der Standard trotzdem kein Plug-and-Play verspricht  - Wann herstellerübergreifende Flottenmanager sinnvoll werden und weshalb Zielbild, Verantwortlichkeiten und Integrationsaufwand früh geklärt werden müssen  Vernetze dich mit Constantin Enke auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/constantin-enke/ --Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Ein einzelnes Server-Rack kostet bis zu drei Millionen US-Dollar und kann an einer einzigen Kupferverbindung scheitern. Wo genau entsteht im Data-Center-Boom industrielle Wertschöpfung, an der Fertiger im deutschsprachigen Raum teilhaben können?Dr. Woo-Sik Chung, Global Business Development Automotive & Industrial Electronics, und Andreas Holzki, Head of Business Development bei TRUMPF Deutschland, zerlegen im Gespräch mit Host Tobias Herwig ein Rechenzentrum vom Chip bis zum Gebäude und zeigen, welche Bauteile, Toleranzen und Stückzahlen dahinterstecken. Data-Center-Boom: Warum KI und Cloud Computing die Nachfrage nach industriellen Komponenten massiv steigern auch in Deutschland und EuropaWertschöpfungskette: Vom Halbleiter über Lasertechnik und Kühlplatten bis zu Batteriespeichern und BlechkomponentenEnergie und Kühlung: Warum 40 Prozent des Stroms für Kühlung draufgehen und wie innovative Fertigungslösungen helfen, Effizienz und Skalierung zu sichernDatenautobahnen: Wie Präzision und Lasertechnologie bei Kupferverbindungen und Signalqualität zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor werdenIndustrielle Skalierung: Was Werke mitbringen müssen, um Geschwindigkeit, Zuverlässigkeit und Qualität in der Produktion für Rechenzentren zu gewährleistenEinstieg und Partnerschaft: Wie produzierende Unternehmen ihre Kompetenzen einbringen, neue Märkte erschließen und gemeinsam mit Partnern an der KI-Welle mitreiten könnenVernetze dich gerne mit Dr. Woo-Sik Chung, Andreas Holzki und TRUMPF Deutschland auf LinkedIn:https://www.linkedin.com/in/dr-woo-sik-chung-82b705107/https://www.linkedin.com/in/andreas-holzki-7b196164/https://www.linkedin.com/company/trumpf-deutschland/ --Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie gelingt es KI als echten Hebel für Wertschöpfung auf dem Shopfloor zu nutzen? Und warum liegt gerade in der Verbindung von digitalem Zwilling und Physical AI eine große Chance für Werke in Europa?In dieser Episode spricht Professor Dr. Matthias Weigold, Leiter des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen an der TU Darmstadt und Mitglied im Forschungsbeirat Industrie 4.0, mit Host Tobias Herwig.Im Zentrum steht die Frage, wie KI-Systeme nicht nur Daten analysieren, sondern direkt in Maschinen, Anlagen und Energiesystemen handeln – und damit die Basis für autonome, resiliente Fabriken schaffen. Physical AI bedeutet, dass KI-Systeme nicht nur Daten auswerten, sondern aktiv in der realen Welt eingreifen und Entscheidungen umsetzen.Der digitale Zwilling ist unverzichtbar, um KI-Modelle sicher und effizient zu trainieren, bevor sie auf reale Anlagen losgelassen werden.Praxisbeispiel Energiesysteme: Durch Physical AI und Deep Reinforcement Learning lassen sich komplexe Energieversorgungen in der Produktion optimieren mit nachweisbaren Einsparungen von über 20 Prozent.Die Einführung erfolgt schrittweise: Erst Simulation und Training im digitalen Zwilling, dann Übertrag auf die reale Anlage, kontinuierliches Nachjustieren und Lernen im Betrieb.Vertrauen und Erklärbarkeit sind zentrale Erfolgsfaktoren. Der Mensch bleibt in der Anfangsphase im Loop und kann jederzeit eingreifen.Europas Stärke liegt im Domainwissen: Wer jetzt domänenspezifische Weltmodelle und KI-Anwendungen für die industrielle Praxis entwickelt, wird zum aktiven Gestalter der Wertschöpfung von morgen.Folge gerne Matthias Weigold auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/prof-matthias-weigold/Hier ein Kurzpapier des Forschungsbeirats zum Thema Physical AI: https://www.acatech.de/publikation/forschungsbeirat-physical-ai-industrie/--Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie lassen sich aus 700 Terminverzügen genau die zehn Aufgaben herausfiltern, die heute wirklich kritisch sind? Timur Ripke, CEO und Co-Founder der COMAN Software GmbH, zeigt im Gespräch mit Tobias Herwig, wie KI Fabrikplanung und Projektsteuerung schneller, vorausschauender und transparenter machen kann und welche Grundlagen dafür zwingend nötig sind. Warum Vibe Coding für kleine Werkzeuge funktioniert, bei skalierbarer Unternehmenssoftware aber schnell an Architektur-, Sicherheits- und Lastgrenzen stößtWie klare Regeln, Verantwortlichkeiten und eine zentrale Wissensbasis den unternehmensweiten KI-Einsatz absichernWeshalb Datenkontinuität, Kontext und detaillierte Abhängigkeiten wichtiger sind als die reine Menge vorhandener DatenWie KI-Agenten Terminpläne vorbereiten, kritische Verzögerungen priorisieren, Mängel mit früheren Projekten abgleichen und Clash Detection unterstützenWie Punktwolken, Fotodokumentation und durchgängige Projektmodelle den Weg zu automatischer Fortschrittserkennung und Predictive Maintenance öffnenVernetze dich mit Timur Ripke auf LinkedIn:https://www.linkedin.com/in/timur-ripke/ -- Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/ Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie lassen sich Produktionsumbauten vorbereiten, während die Anlage weiterläuft und die Downtime um bis zu 80 % reduzieren? Uwe Haas von Bosch Rexroth AG zeigt im Gespräch mit Host Tobias Herwig, wie die Asset Orchestration Platform und die Asset Administration Shell SPS-Engpässe entschärfen, Abläufe vorab simulieren und flexible Produktionsprozesse schneller in Betrieb bringen. Warum starre Abläufe und knappe SPS-Programmierkapazitäten bei Inbetriebnahmen und Umbauten zu langen Stillstandszeiten führen.Wie Verwaltungsschalen, BPMN 2.0 und wiederverwendbare SPS-Bibliotheken eine gemeinsame Sprache zwischen ERP, MES, Shopfloor, Maschine und Komponente schaffen.Wie statische und dynamische Teilmodelle Maschinenfunktionen modular nutzbar machen und dabei auch manuelle Arbeitsschritte und Work Instructions einbinden.Für welche Fabrikbetreiber, Maschinenbauer und Integratoren sich der Ansatz besonders eignet und wann eine hochflexible Orchestrierung wenig Mehrwert bietet.Wie Prozesse vor dem physischen Aufbau modelliert, simuliert und anschließend auf Steuerung, Fertigungs-PC, Server oder Cloud ausgerollt werden können.Welche Pilotprojekte bereits 40–65 % Zeitersparnis in Planung und Simulation sowie 70–80 % weniger Downtime beim Umbau zeigen und was für die Skalierung noch fehlt.Vernetze dich gerne mit Uwe Haas auf LinkedIn:https://www.linkedin.com/in/uwe-haas-7666a1118/ -- Folge Podcast-Host Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/ Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie können europäische Fabriken schneller, flexibler und wettbewerbsfähiger werden? Peter Sorowka von Cybus und Michael Baling von MHP zeigen am Beispiel einer Batteriezellfabrik, wie Software-Defined Manufacturing aus einer Digitalstrategie gelebte Produktionsrealität macht. Im Gespräch mit Host Tobias Herwig reden sie über: - warum „China Speed“ nicht nur eine Frage der Technik, sondern auch der Entscheidungswege und Organisation ist, - weshalb Datenqualität in der Batteriezellfertigung unmittelbar über Ausschuss und Lieferfähigkeit entscheidet, - wie eine Greenfield-Fabrik mit klarer Gesamtverantwortung und Cloud-Only-Ansatz in nur zehn Monaten den Produktionsstart erreichte, - was Software-Defined Manufacturing für Flexibilität, Automatisierung und datengetriebene Optimierung bedeutet, - wie verbindliche Architekturleitplanken einen teuren IT-Flickenteppich und neue technische Schulden verhindern, - warum eine entkoppelte IT/OT-Integrationsplattform, klare Verantwortlichkeiten und konsequentes Change-Management entscheidend für die Skalierung sind. Vernetze dich mit den Gästen auf LinkedIn: - Peter Sorowka, Cybus GmbH: https://www.linkedin.com/in/psorowka/   - Michael Baling, MHP Management- und IT-Beratung GmbH: https://www.linkedin.com/in/michael-baling/ --Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:  https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/  Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Warum versanden viele Lean-Initiativen trotz Methoden, Produktionssystem und sichtbarer Verbesserungsaktivitäten? Jörg Cwojdzinski, Gründer von Flussgrad1, redet mit Host Tobias Herwig über Führung als entscheidenden Hebel einer nachhaltigen Lean-Transformation.  - Woran Werkleiter und Produktionsverantwortliche erkennen, ob Lean wirklich gelebt wird oder nur eine gut inszenierte Kulisse bleibt.  - Welche zwölf Archetypen dysfunktionaler Lean-Führung Transformationen ausbremsen: vom Kulissenbauer und Oberflächenoptimierer bis zum Komfortkapitän.  - Warum Methoden ohne strategische Ziele, kulturelle Veränderung und aktives Change Management langfristig zu „Fake Lean“ führen.  - Wie gute Führung Teams in den Mittelpunkt stellt, Feedback ermöglicht, Mitarbeitende befähigt und Experimente mit klaren Standards verbindet.  - Warum „Haltung“ als Buzzword nicht genügt und stattdessen beobachtbares Führungsverhalten beschrieben und vorgelebt werden muss.  - Wie das Top-Management zwischen fehlendem Wissen, mangelnder Rückendeckung und fehlendem Willen unterscheidet und neue Verhaltensmuster praktisch verankert.  Vernetze dich gerne mit Jörg Cwojdzinski auf LinkedIn:  https://www.linkedin.com/in/cwojdzinski/ --Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates:  https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/  Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com

Wie können produzierende Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern, ohne nur kurzfristig Kosten zu kürzen? In dieser Episode sprechen Prof. Dr. Peter Kuhlang und Ralf Jaehnke von der MTM ASSOCIATION e. V. mit Podcast-Host Tobias Herwig über Produktivität, Prozesszeiten und den Einsatz von KI in der Arbeitsplanung.  Warum Produktivität nicht durch pauschales Sparen entsteht, sondern durch systematische Reduzierung von Verschwendung. Welche Rolle valide Prozess- und Planzeiten für Wettbewerbsfähigkeit, Skalierung und neue Produkte spielen. Warum gerade Automotive, Maschinenbau, Defense, Schiffbau und neue Industrien wieder stärker auf Zeitwirtschaft und Industrial Engineering schauen. Wie KI, Videoanalyse, Arbeitsbeschreibungen und bestehende Daten helfen können, Vorgabezeiten schneller vorzubereiten. Warum KI-Ergebnisse bei MTM trotzdem regelwerkskonform, nachvollziehbar und durch menschliche Expertise abgesichert werden müssen. Wie Werkleiter und Produktionsverantwortliche pragmatisch starten können, um Prozesspotenziale sichtbar zu machen. Vernetze dich gerne mit Prof. Dr. Peter Kuhlang und Ralf Jaehnke auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/peterkuhlang/https://www.linkedin.com/in/mrmtm/ --Folge Tobias Herwig auf LinkedIn für die neuesten Episoden und Updates: https://www.linkedin.com/in/tobias-herwig/ Wir freuen uns über dein Feedback zur Episode direkt über LinkedIn oder an [email protected] --Exklusiv für dich:Als Dankeschön bekommst du Zugang zum neuen „Fabrik der Zukunft“-Navigator, mit dem du deine individuellen Inhalte aus über 240 Episoden entdecken kannst. Sichere dir jetzt deinen Zugang zum regelmäßigen Briefing und Navigator für deinen Weg durch Themen wie Führung, Lean, Digitalisierung oder Automatisierung:https://ki-briefing.fabrikderzukunft.com